Van Gelder uit Nijkerk: asfalt maken met visie

Stel, je maakt een mooi product en half Nederland rijdt er met zijn auto overheen. Het gebeurt bij Van Gelder Groep in Nijkerk, waar sinds eind vorig jaar de modernste én allerduurzaamste asfaltinstallatie van Nederland staat te pronken aan de haven. Zelfs de koning kwam op bezoek om hem te bewonderen en natuurlijk kon Business in Nijkerk niet achterblijven.

“Nee, het is niet zo dat de koning de deur plat loopt bij bedrijven in deze sector”, lacht Ivo de Vries, directeur Asfalt van Van Gelder Groep. Dus toen het zover was, werd alles uit de kast gehaald om er een bijzondere dag van te maken. De eigenaar (en enige aandeelhouder) van Van Gelder Groep drukte samen met de koning op de knop om de installatie te openen. “Logisch dat hij apetrots was, en dat waren we allemaal!”

De opening van de nieuwe installatie en het bezoek van de koning was met recht een opsteker. Niet alleen voor Van Gelder, maar voor de hele sector. Want asfaltinstallaties krijgen er nog wel eens van langs vanwege emissie en geuroverlast, legt De Vries uit. “Heel vroeger stonden ze natuurlijk allemaal netjes ver van de woongebieden af, maar de woningbouw is zo hard gegaan dat woonwijken steeds dichter de installaties naderen. Mensen ruiken het en vaak wordt dat geassocieerd met vervuiling. We hebben aan de koning en daarmee aan heel veel anderen kunnen laten zien hoe duurzaam we hier aan het werk zijn aan een prachtig product.”

Indrukwekkend
De impact van Van Gelder op het Nederlandse wegennet is indrukwekkend te noemen. Jaarlijks wordt er in Nederland zo’n 6,5 miljoen ton asfalt geproduceerd om onze wegen te onderhouden en nieuwe aan te leggen. Van Gelder neemt met, onder andere de installatie in Nijkerk, daarvan meer dan een kwart voor rekening. Waarbij ook het onderhoud voortdurend de aandacht vraagt. “In Nederland hebben we gekozen voor ZOAB, een type asfalt dat verkeersgeluid en spat- en stuifwater tijdens regen vermindert, wat natuurlijk erg veilig is in een land waar het veel regent. Maar de keerzijde is dat het sneller kapot gaat. In de afgelopen winter produceerde de installatie in Nijkerk alleen al dertigduizend ton asfalt voor de winterschades.”

De mensen van Van Gelder vinden het de normaalste zaak van de wereld, maar de productie van asfalt is een boeiend schouwspel. Als half Nijkerk nog op één oor ligt, worden de ovens van de installatie al opgestookt. De productie begint met wat De Vries ‘de witte kant’ en ‘de zwarte kant’ noemt. “De witte kant bestaat uit pure mineralen; steensoorten die per schip worden aangevoerd, met name uit Noorwegen. De zwarte kant is ons gerecycled asfalt, het freesasfalt dat van oude wegen is afgeschraapt.”

Beide stromen worden in aparte verwarmingstrommels op temperatuur gebracht. “De stenen worden normaal verhit tot ongeveer 180 graden, maar we werken nu op zo’n 140 graden – dat bespaart energie en vermindert CO₂-uitstoot.” In de menginstallatie worden de verhitte materialen samengevoegd met bitumen, de lijm die alles verbindt. De Vries: “Onze mensen beginnen om vier uur ’s ochtends al te draaien, zodat om zeven uur het eerste verse asfalt op de projecten kan worden geleverd.” Wat het extra bijzonder maakt: Van Gelder verzorgt niet alleen de productie, maar ook het volledige proces van aanleg en reparatie. “Ik ben verantwoordelijk voor de productie hier, maar ook voor de aanleg. We hebben zes asfaltploegen. Een ploeg bestaat uit acht mensen met een asfalteermachine, een paar walsen en een kleefwagen. Zo beheert Van Gelder de complete keten – van grondstof tot en met het wegdek waarover we rijden. Zelfs de matrixborden boven de weg en de verlichting naast de weg, leggen we aan.”

Serieus onderhoud
De state of the art faciliteit in Nijkerk was een mijlpaal in de geschiedenis van het bedrijf. Van Gelder investeerde ongeveer 25 miljoen euro in de nieuwe installatie, die de verouderde installatie verving. “De oude installatie was toe aan vervanging en begon serieus onderhoud te vragen”, vertelt De Vries. In plaats van alleen een vervanging werd gekozen voor een totale vernieuwing met toekomstbestendige technieken. “De nieuwe installatie is volledig ingericht op duurzaamheid. Dat betekent dat we vrijwel geen nieuwe grondstoffen zouden hoeven gebruiken. Met deze installatie voldoen we aan alle emissie-eisen. We hebben een indirect verwarmde trommel, waarbij de vlam en het steenmateriaal niet direct met elkaar in contact komen, wat beter is voor de emissies.”

Een bijzonder kenmerk is de circulaire capaciteit. “Wij kunnen 100% circulair draaien. Dat is uniek aan deze installatie. Dat betekent dat we vrijwel geen nieuwe grondstoffen zouden hoeven gebruiken.” Ook de bouw zelf was een huzarenstukje. In slechts elf maanden verrees niet alleen de installatie, maar ook het kantoorpand, de commandoruimte en de grote overkapping voor het gerecyclede asfalt. “In eerste instantie zouden we blijven produceren tijdens de bouw, maar vanwege de veiligheid hebben we uiteindelijk besloten om de oude installatie plat te gooien en ons volledig te focussen op de nieuwe. Het moest wel snel, want die verdient natuurlijk niks zolang hij niet draait.”

De toekomst van asfalt in Nederland ziet er interessant uit, met uitdagingen en kansen. Dat we voorlopig nog asfalt nodig hebben, staat buiten kijf. Maar hoe dat asfalt geproduceerd wordt, zal drastisch veranderen. “In 2050 moet iedereen van het gas af, ook bedrijven als wij”, vertelt De Vries. De installatie in Nijkerk is daarop voorbereid: het gebouw is modulair opgebouwd uit containerunits, zodat aanpassingen relatief eenvoudig kunnen worden doorgevoerd. “We kunnen nu al tien procent waterstof bijmengen in plaats van gas, en op termijn mogelijk volledig overstappen. Daarnaast wordt er gewerkt aan ‘kouder’ asfalt – rond de 100 graden in plaats van 140 – en biobased bitumen als vervanger voor het huidige olieproduct.”

Er zijn echter praktische uitdagingen in de weg naar volledig duurzame asfaltproductie. “We willen graag al onze machines elektrisch maken, maar we lopen tegen grenzen aan. Nederland en Scandinavië zijn voorlopers op het gebied van elektrificatie, maar de grote fabrikanten van asfaltmachines en -walsen gaan hun hele productielijn niet omgooien voor zo’n kleine afzetmarkt. De rest van Europa en de wereld is nog niet zover. Daardoor kunnen wij niet zomaar alle machines kopen die we zouden willen.”

Ook op het gebied van asfaltrecepten is er nog werk aan de winkel. “We hebben nu zo’n 500 verschillende soorten asfalt in Nederland. We willen naar een pakket van ongeveer vijftig standaardsoorten. Niet alleen vanwege efficiency, maar ook om energie te besparen, want elke keer schakelen tussen mengsels kost energie.” Misschien wel de meest veelbelovende innovatie is asfalt met een langere levensduur. “Als we mengsels kunnen ontwikkelen die in plaats van zeven jaar tien jaar meegaan, scheelt dat enorm in onderhoudscycli. Minder overlast voor de weggebruiker, maar ook nog eens een nieuwe slag in duurzaamheid.”